Boas Práticas

Cases

Os programas da Comunidade procuram levar resultados concretos para os empreendimentos das empresas participantes.

Conheça exemplos de obras acompanhadas ou monitoradas pela Comunidade da Construção e os resultados alcançados.

Condomínio Chácara Paraíso

Sistema Construtivo: Alvenaria Estrutural
Localização: Fortaleza/CE

Ficha técnica

  • Tipo de empreendimento: Residencial
  • Número total de blocos: 6
  • Número de pavimentos por bloco: 8
  • Número de apartamentos por pavimento: 4
  • Número total de unidades: 192
  • Área total construída: 12.500,00 m2
  • Área do pavimento-tipo: 314,61m2
  • Área da unidade: 64,63m2
  • Tipo de estrutura: Alvenaria estrutural com blocos de concreto / Laje treliçada com blocos de EPS
  • Sistema de vedação interna: Alvenaria de bloco de concreto
  • Concreto: volume de 1.288,32 m2 , resistência de 25 MPa
  • Graute: volume de 311,04 m2 , resistência de 16 MPa
  • Sistema de escoramento: Escoras metálicas
  • Tipo de fundação: Estaca Hélice Contínua Monitorada
  • Tempo de obra: 28 meses

Planta do pavimento tipo

Equipes envolvidas

Construção e incorporação: Marquise
Blocos de Concreto Estrutural: Jotadois
Blocos de Concreto Não Estrutural: OCS
Concreto usinado: Nordmix
Controle Tecnológico da Alvenaria Estrutural: UFC/Astef
Controle Tecnológico do Concreto: Beton Engenharia
Projeto arquitetônico: Delberg Arquitetos Associados
Projeto estrutural: Luis Alberto Carvalho
Projeto de Instalações: Fase Engenharia
Projeto de fundação: RW Consultores
Execução de Alvenaria Estrutural: Marquise
Execução de Revestimento: Marquise
Execução de Fundações: GNG

Fornecedores

Aço: Gerdau
Blocos de Concreto Estrutural: Jotadois
Blocos de Concreto Não Estrutural: OCS
Concreto usinado: Nordmix
Controle Tecnológico da Alvenaria Estrutural: UFC/Astef
Controle Tecnológico do Concreto: Beton Engenharia

Diagnóstico

Alvenarias: A construtora empregou blocos de concreto estruturais de 14 cm de espessura (alvenaria estrutural) e blocos não estruturais de 9 cm de espessura (paredes internas). Para a execução das alvenarias, ela dispunha de ferramentas e equipamentos específicos, como escantilhões, gabaritos metálicos para as aberturas de vãos, carrinhos para transporte de blocos de concreto, andaimes com regulagem de altura e plataforma metálica, assim como palhetas e bisnagas para assentamento de blocos.

Argamassas, graute e concreto: Para a alvenaria estrutural, a Marquise optou pela utilização da argamassa e graute virados em obra, com traços determinados pela UFC / ASTEF. Para a alvenaria interna, também utilizou-se a argamassa produzida em obra. No caso das fundações em hélice contínua, foi utilizado concreto de fck 20 MPa, usinado. Nos blocos e vigas baldrame o concreto usinado tinha fck de 25 MPa.
Lajes: A empresa adotou duas soluções distintas para as lajes. Nas áreas de apartamentos, optou por laje treliçada com blocos de EPS; no hall de elevadores, empregou laje maciça. Tanto nas treliças da laje como no capeamento o concreto tinha fck = 25 MPa, mas somente o capeamento recebeu concreto usinado. De qualquer forma, a empresa possui procedimentos de controle tecnológico. Cimento, areia e brita passam por controle e a dosagem do concreto é feita em volume. O traço é fornecido pelo laboratório de controle tecnológico contratado.

Armaduras e fôrmas: Para o corte, dobra e montagem do aço das armaduras o sistema é terceirizado, portanto, as perdas nesse item tendem a zero, mesmo porque há procedimentos para recebimento e controle. No caso das lajes, a opção pela laje treliçada com blocos de EPS permitiu a redução significativa na utilização de madeira. Há somente fôrma de periferia na laje e na laje maciça do hall dos elevadores, em compensado plastificado, pois não existem pilares e vigas. Outro ponto em destaque é a utilização de peças pré-fabricadas: escadas tipo jacaré, shafts para instalações e pré-moldados de ventilação das janelas, tudo fabricado no próprio canteiro. Também foi implantada no canteiro uma central para corte de blocos elétricos.

Resultados

Os números referentes à obra Chácara Paraíso mostram que a produtividade da alvenaria estrutural aumentou 27% em função das mudanças na logística, nos transportes, nas otimizações do layout do canteiro e nos ajustes da equipe de produção; a da alvenaria interna aumentou aproximadamente 28% em relação aos primeiros pavimentos executados e a do revestimento de fachada subiu 66%.

Após o diagnóstico da situação inicial, foram escolhidos, em conjunto com a empresa, 7 pontos de melhoria: projeto, planejamento, armazenamento e movimentação, execução da alvenaria, execução dos subsistemas, controle tecnológico e qualificação das equipes de produção. Para cada um deles foram definidas ações e estabelecidas metas.

Ao final dos trabalhos, em virtude dos trabalhos da obra monitorada, foi constatada uma melhoria de 18,51% na obra da Chácara Paraíso.

Ações e resultados
Os ganhos obtidos na Chácara Paraíso ficam mais fáceis de compreender quando se acompanha, passo a passo, o processo de execução, apresentado aqui em 8 etapas.

1º Passo
Diagnóstico da empresa
Permitiu levantar 7 pontos passíveis de melhorias.
2º Passo
Compatibilização dos projetos
Antecipou problemas de interferência entre os projetos de arquitetura, estrutura e instalações, evitando improviso na etapa de execução. Exemplo: No projeto estrutural, as treliças da laje estavam obstruindo a passagem dos tubos e caixas de esgoto. O problema foi solucionado com o deslocamento de 5 cm na partida da 1a treliça.
3º Passo
Projetos de Produção
Foram elaborados vários projetos auxiliares, em formato A3 e A4, contendo, entre outros: locação dos escantilhões e nível alemão, pontos de nível da laje, locação de andaimes, locação dos blocos estratégicos, telas de amarração, detalhamento dos pré-moldados, paginação das alvenarias conjuntamente com instalações e estrutura, locação dos pontos de instalações na laje. Os projetos foram encadernados e entregues a cada equipe, facilitando o manuseio e o acesso às informações.
4º Passo
Replanejamento do transporte de materiais
Foi elaborado um controle para subida de materiais pelo guincho de carga, implantada uma ferramenta de Lean Construction, o Kanban para argamassas, e inserido o guincho pórtico para subida de argamassas de revestimento. Essas medidas reduziram significativamente o tempo de transporte de blocos no guincho de carga. Com isso, o tempo do ciclo de alvenaria/laje de um pavimento caiu de 14 para 11 dias. A requantificação dos blocos e a criação de um quadro de controle das quantidades transportadas contribuíram para a diminuição do tempo de execução da alvenaria interna de um apartamento, de 4,5 para 3,5 dias. O armazenamento dos blocos separados por tipo e identificados por placas também ajudou nesse ganho.
5º Passo
Diário de obra da Alvenaria estrutural
Um relatório diário, com as ocorrências específicas da alvenaria estrutural, ofereceu condições de apurar com mais facilidade a evolução da produtividade, gerando tabelas e gráficos detalhados, inclusive comparativos pavimento a pavimento, bloco a bloco.
6º Passo
Acompanhamento da produção dos subsistemas
As melhorias obtidas na alvenaria refletiram nos sistemas subsequentes: o revestimento interno de gesso chegou a 2,5 mm de espessura, diminuindo a espessura dos forramentos das portas; as janelas foram assentadas direto na alvenaria, sem contra-marcos; o contrapiso chegou a uma espessura de 1,5 cm. Com relação à mão de obra, foram dispensados o eletricista no lançamento de eletrodutos na alvenaria e o carpinteiro na montagem e escoramento da laje treliçada.
7º Passo
Criação do procedimento para controle tecnológico
Foram definidos os lotes e as quantidades das amostras de blocos, prismas ocos, cheios, argamassas e graute a serem ensaiados por lote. Com os estudos dos locais para moldagem dos corpos-de-prova e da sistemática de transporte das amostras até o laboratório, juntamente com o acompanhamento sistemático do procedimento, foi possível, com agilidade, liberar para utilização os lotes recebidos em obra com menos de 24h, além de obter um "retrato" do desempenho dos materiais ao longo da obra.
8º Passo
Treinamento de reciclagem e formação de equipes
Após a realização do primeiro treinamento, promovido pela ABCP, foi detectada a necessidade da realização de treinamentos de reciclagem das equipes. Nestes treinamentos surgiram sugestões de melhorias propostas pelos próprios profissionais, que agregaram-se ao processo, contribuindo para os ganhos de produtividade. Outro ponto importante foi a promoção de serventes ao posto de pedreiro de alvenaria estrutural, em função da sistematização do processo. No término dos trabalhos, a obra já possuía 3 equipes qualificadas em alvenaria estrutural.