Revestimento de Argamassa

Controle

Comprar e receber corretamente os componentes para a produção de argamassas envolve alguns procedimentos que visam garantir a qualidade dos componentes especificados.

Recebimento e armazenamento de materiais

 

Argamassas produzidas na obra

 

Materiais ensacados (aglomerantes – cimento e cal):

  • Tamanho do lote para verificação: 1 entrega (caminhão) com menos de 30 ton
  • Tamanho da amostra: 10 sacos
  • Verificação: aspecto geral
  • Aceitação: O lote deverá ser aceito se os sacos não estiverem rasgados, molhados ou manchados, empedrados ou com prazo de validade vencido.

 

Materiais a granel (agregado):

  • Tamanho do lote para verificação: 1 entrega
  • Tamanho da amostra: cerca de 1 kg
  • Verificação: aspecto geral e granulometria em comparação a uma amostra pré-aprovada
  • Aceitação: verificar visualmente granulometria, cor, cheiro, existência de matéria orgânica, torrões de argila ou qualquer outra contaminação, rejeitando-se o lote conforme os critérios das normas e especificações técnicas.

 

Armazenamento

 

Materiais ensacados (aglomerantes – cimento e cal)

As pilhas de cal devem ter no máximo 20 sacos e, no caso do cimento, limitar-se a 10 sacos de altura por não mais de 30 dias, evitando empedramento. Em qualquer caso, verificar o limite de sobrecarga das lajes, o prazo de validade e sempre garantir que os sacos mais antigos sejam usados primeiro.

Devem estar em local fechado, apropriado para evitar ação da umidade, extravio ou roubo e com piso revestido com estrado de madeira. Podem ser usados paletes pré-fabricados ou chapas de madeirite sobre pontaletes de madeira, de forma que o espaçamento até o chão seja em torno de 15 cm.

A cobertura da área de estoque deve ser reforçada para minimizar os riscos de perda de cimento por goteiras ou vazamentos despercebidos. Em regiões litorâneas, prever proteção contra umidade, cobrindo-se o lote com lona plástica (não hermeticamente).


Materiais a granel (agregado)

O material é usualmente depositado diretamente no terreno em local pré-estabelecido no layout do canteiro, o mais próximo possível da produção ou aplicação da argamassa. Deve-se garantir, entretanto, que não haja contaminação com o solo por meio da execução de um lastro de concreto “magro” como proteção do piso.

É recomendável que o material não fique exposto à chuva, mas, caso isto seja inevitável, a base deve possuir caimento em torno de 1%, evitando assim o acúmulo de água e encharcamento do agregado, o que pode provocar mudanças no traço final da argamassa e alteração de suas propriedades. As curvas abaixo ilustram o inchamento da areia em função de sua umidade, de onde se percebe que pode haver alterações significativas de traço devido à presença de água.

As baias devem ser cercadas em três laterais, em dimensões compatíveis com o canteiro e com o volume a ser estocado, evitando-se o espalhamento e desperdício do material. Areias com granulometrias diferentes deverão ser estocadas em baias separadas.

 

Argamassas industrializadas

As propriedades das argamassas podem ser visualizadas na NBR 13281/10, que especifica alguns parâmetros dos produtos em relação à resistência à compressão, capacidade de retenção de água, teor de ar incorporado, resistência mecânica etc. Então, selecionadas as propriedades desejadas, a designação comercial do produto equivalente e respectivo fabricante devem fazer parte da ordem de compra.

Caso não haja um fornecedor específico do qual a construtora já compra seus produtos, alguns itens podem ser usados como guia de seleção:

• Exigir que o fabricante apresente periodicamente certificado de conformidade do produto, onde conste a avaliação frente as exigências da NBR 13281/10.
• Exigir que o fabricante informe a quantidade de água a adicionar a cada unidade de volume (saco) ou quilograma de produto a granel, o tempo necessário para o amassamento, os equipamento recomendados e a massa específica resultante da argamassa fresca.

A análise qualitativa deve ser feita levando-se em consideração os itens elencados na NBR 13281/10. Estas variáveis interferem diretamente no desempenho das argamassas e o seu conhecimento permite selecionar a argamassa que melhor se adapta a uma determinada finalidade.

Por fim, o recebimento deve seguir as orientações do item 7 da NBR 13281/10 – “Inspeção do recebimento”, onde são definidos os tamanhos das amostras, tamanhos dos lotes e forma de inspeção.

Armazenagem de produtos ensacados


Controle da execução

 

Revestimentos verticais

O controle de execução dos revestimentos envolve uma série de itens, como a seguir relacionados. A lista é aplicável para fachadas, de forma que alguns itens não estão relacionados com os revestimentos internos.

 

a) Preparação da base

• Assegurar a remoção das sujeiras, irregularidade e incrustações metálicas da base, além do preenchimento de furos e depressões com materiais adequados.
• Verificar a fixação da alvenaria.
• Verificar a execução correta do chapisco sobre as superfícies prescritas no projeto.

 

b) Definição do plano de revestimento

• Verificar a transferência dos eixos da estrutura para a laje de cobertura ao nível das platibandas com tolerância de 2 mm.
• Verificar o afastamento inicial dos arames em relação à platibanda definido no projeto com tolerância de 2 mm.
• Averiguar o alinhamento dos arames em relação aos eixos com tolerância de 2 mm.
• Verificar o esquadro entre os planos definidos pelos arames.
• Verificar a locação dos arames junto a quinas e janelas (10 a 15 cm dos seus eixos).
• Verificar o afastamento entre os arames de acordo com o tamanho das réguas a serem utilizadas no sarrafeamento.

 

c) Taliscamento

• Verificar a distribuição das taliscas para que fiquem espaçadas entre si a uma distância equivalente ao comprimento das réguas a serem utilizadas no sarrafeamento com tolerância de 50 mm.
• Verificar a distância das taliscas em relação aos arames de fachada de acordo com o definido após a análise do mapeamento, com tolerância de 1 mm.

 

d) Produção da argamassa de revestimento

• Verificar a qualidade dos materiais constituintes da argamassa preparada no can-teiro conforme já abordado no item de recebimento de materiais;
• Verificar a qualidade da argamassa industrializada de acordo as especificações do projeto conforme já abordado no capítulo de recebimento de materiais;
• Para as argamassa produzidas em canteiro, verificar se os procedimentos de pro-dução estão sendo seguidos; para as argamassas ensacadas, verificar se o procedimento especificado pelo fabricante para a mistura está sendo cumprido; para as argamassas de silo, verificar se os equipamentos estão funcionando corretamente.

 

e) Aplicação e sarrafeamento da argamassa 

• Verificar o abastecimento de argamassa nas frentes de trabalho, de forma que não se esgote seu período de vida útil.
• Verificar a espessura da camada em relação à marcação das taliscas, admitindo-se tolerância de 1 mm.
• Verificar se as demãos têm espessura inferior a 30 mm, observando o seu intervalo de aplicação.
• Verificar se o intervalo adequado para o sarrafeamento está sendo seguido.
• Verificar o correto caimento dos peitoris de janelas e a adequada colocação de pré-moldados, caso existam.

 

f) Execução do reforço do revestimento

• Verificar a colocação e fixação de telas metálicas nos locais previstos no projeto.

 

g) Acabamento superficial

• Verificar se o intervalo adequado para o desempeno está sendo respeitado.
• Verificar se a rugosidade da superfície é compatível com a camada de acabamento do revestimento.
• Verificar a planicidade da superfície com régua de alumínio e nível de bolha, admitindo-se ondulações de até 3 mm. Caso haja aplicação de reboco, a tolerância pode ser de até 5 mm.
• Verificar se o grau de fissuração está dentro das tolerâncias admitidas.

 

h) Execução de juntas e frisos

• Verificar o posicionamento correto dos sulcos conforme previsto em projeto. De maneira geral, os frisos são executados no alinhamento de topo das janelas.
• Conferir o alinhamento vertical e horizontal com auxílio de régua de alumínio com nível de bolha acoplado. Uma vez que os frisos geralmente circundam toda a fachada e os balancins não seguem sempre a mesma sequência, é importante a fiscalização do nível dos frisos para evitar desencontros nas quinas.
• Caso existam juntas sujeitas à movimentação, como por exemplo na última laje de edifícios em alvenaria estrutural, verificar a adequada execução do revestimento e demais detalhes construtivos existentes.

 

i) Resistência mecânica final

De maneira geral, a resistência de aderência dos revestimentos de argamassa é estimada antes do início efetivo dos serviços, seguindo os passos abaixo:

• Selecionar áreas de fácil acesso no edifício, geralmente no pavimento térreo, onde existam superfícies de concreto e alvenaria a serem revestida.
• preparar a base para aplicação de chapisco de uma área aproximada de 2 m2.
• definir e aplicar o chapisco segundo o tipo de base que será revestida.
• após 3 dias, aplicar o revestimento com espessura em torno de 30mm.
• após 28 dias, executar os testes necessários, como resistência de aderência à tração direta e resistência superficial (se necessário).
• executar tantos painéis quantas forem as combinações de chapisco e argamassa.
• após os testes, selecionar o produto com o melhor desempenho.

Vale ressaltar que as tarefas acima devem ser realizadas pelos mesmos operários que realizarão os serviços reais futuramente. Também, não se deve exigir qualidade destes serviços diferente da que será exigida em larga escala, principalmente com relação ao preparo da base. De nada adianta um excelente preparo da base nos painéis-teste se durante a execução da fachada este controle não for executado.

Item também muito importante na seleção das argamassas é o tempo de puxamento do produto. Argamassas com tempo de puxamento muito alto ou muito baixo inviabilizam a produção em campo por falta de produtividade. Uma argamassa de boa qualidade é aquela que, além de apresentar bom desempenho técnico, seja de fácil aplicação pela mão de obra disponível na obra. Assim, uma argamassa boa para o estado do Rio Grande do Sul pode não ser para o estado de Pernambuco e vice versa.

 

Revestimentos horizontais (contrapisos)

Uma vez que os contrapisos podem ser executados antes ou depois da alvenaria concluída, os itens abaixo se resumem a expor alguns aspectos técnicos que independem da sequência executiva, quais sejam:

Níveis da laje acabada

É indispensável a verificação dos níveis da laje para redefinição do projeto, de forma que o mapeamento é uma atividade necessária. Caso existam desvios fora do máximo esperado, soluções pontuais podem ser adotadas pela engenharia da obra, como apicoamento localizado ou elevação total do ambiente.


Nível das taliscas

Verificar o nível de todas as taliscas e compará-lo com o projetado. Admitem-se tolerâncias individuais entre o nível real e o projetado da ordem de 3 mm. Se não houver problemas, a área estará liberada. Caso contrário, a talisca que apresentou discrepância deve ser refeita.


Acompanhamento da execução

Esta etapa verifica a execução das atividades de preparo da base, lançamento e compactação da argamassa e acabamento final.


Aceitação dos serviços

O controle de aceitação é basicamente visual e compreende a verificação de caimentos, encontros de panos e paredes, detalhes de assentamento dos baguetes / soleiras de portas, acabamentos de ralos e encontros com tubulações, planicidade (geralmente desvios máximos de 3 mm em 2 m), desníveis entre ambientes, acabamento superficial, terminalidade e limpeza final.

Especial atenção deve ser dada às diferenças de nível entre áreas secas e molhadas e também às regiões com caimento, como sacadas e outras áreas molháveis. Vale ressaltar que o caimento para ralos é função da argamassa de contrapiso, uma vez que o assentamento de placas cerâmicas resulta em espessura uniforme e não é capaz de produzir grandes desníveis. Ademais, o uso excessivo de argamassa adesiva não é recomendável, seja por motivos técnicos ou econômicos.

O constante aumento de tamanho das placas cerâmicas usadas em banheiros aliado ao tamanho reduzido destes ambientes provoca um problema razoável na produção dos caimentos dos boxes, uma vez que a execução de quatro águas fica esteticamente desagradável, induz significativa perda de placas e baixa produtividade. Assim, a solução deste inconveniente precisa ser dada antes da execução dos serviços.